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在中能公司機修廠火花飛濺的車間里，一場價值3000元與100元的對決正在上演。近日，該廠電焊班僅用三個小時、半卷焊絲的成本，成功攻克采煤機核心部件修復難題。這背后是中能公司“六精管理”體系釋放的創新動能。

4月12日早班，11210工作面檢修班在檢修過程中發現導向滑靴耐磨層磨損嚴重，必須立即處理。接到綜采隊反饋后，機修廠廠長迅速組織技術人員制定修復方案。按照常規處理流程，外委維修滑靴組件需要3000元，且時間較長影響生產。機修廠技術骨干憑借對設備結構的了解，決定嘗試自主修復。他們細致分析滑靴磨損情況，設計出一套經濟高效的補焊方案。

經過反復試驗與調整，最終僅花費不到100元的材料成本，就實現了導向滑靴的及時修復。這一成果不僅大幅降低了維修成本，更彰顯了中能公司“六精管理”體系在激發員工創新潛能、推動降本增效方面的巨大作用。

走進機修廠，墻上張貼的《焊接作業九步法》流程圖格外醒目。電焊班長宋富祥正向該班組職工講解著每一步操作的要領。在他身后，青年技工劉鵬正專注地打磨著焊接面，每一個細節都力求完美。

“我們建立了從廠級、班組級到個人級三個層級的技術管控體系”，機修廠廠長介紹道，“每個層級都有明確的技術標準和責任分工。廠級負責整體技術方案的制定和審核，班組級負責具體施工過程的指導和監督，個人級則要求每個員工都必須掌握崗位所需的技術技能，并嚴格按照標準操作。”

在補焊作業區，技術員張耀輝正小心翼翼地操作著精密的測量工具，對修復后的導向滑靴進行最后的精度校驗。“我們的目標是實現1毫米的精度控制，確保每一個焊點都精準無誤?！彼忉尩?。

為了達成這一目標，機修廠對技術人員進行了嚴格的培訓。“就像給滑靴穿上了納米級鎧甲”，參與攻關的黨員高級技師馬禮波介紹，通過反復試驗，將每一層堆焊的厚度精確控制在1毫米以內，同時保證了足夠的硬度。這一創新不僅提升了導向滑靴的耐磨性，還大大降低了焊接過程中熱應力的影響，有效延長了部件的使用壽命。

“以前，我們對采煤機部件的維修總是停留在‘能用就行’的層面，但現在，我們要追求的是‘好用、耐用、成本低’的完美平衡?！瘪R禮波的話語中透露出對技術創新的自信與執著。

如今，“用六精破解技術難題，用標準降低創新門檻”已成為中能公司的全員共識，這條100元焊絲鋪就的降本之路，正延伸向更廣闊的技術創新天地。