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剝頭機讓鋼絲繩芯輸送帶帶頭不在“鋼”

安山煤礦選煤廠工藝系統里各轉載皮帶多達22條，上倉皮帶坡度較大的701、703等鋼絲繩皮帶更換是一項頗具難度的項目，不僅勞動強度大，工作效率低，且更換風險高。為了解決這一問題，提高皮帶更換效率，安山煤礦選煤廠機修人員結合現場施工實際，設計了鋼絲繩芯輸送帶剝頭機。

該裝置利用鋼板、方管、圓管、托繩棍等材料組成了由底座、上部結構、壓實桿三部分為主的皮帶剝頭機。使用時，先手動剝出一段鋼絲繩芯，通過調節小車機頭上方絲桿螺絲及壓帶輪刀具的距離，將剝開的鋼絲繩芯固定在M型刀具內，通過轉動搖桿使小車壓帶輪彈簧壓緊，將M型刀具切入皮帶，然后利用卷揚機拽動小車移動，將鋼絲繩芯上下兩面膠皮同時剝落。

該裝置投入使用后，2個皮帶頭剝頭由原來4人5小時降低至3人2小時，節約檢修時間3小時，提高60%的檢修效率，極大地降低了勞動強度，消除了安全隱患。

三維可視化孿生實現人機無死角監控

因生產環節特殊，一直擔負著原煤運輸系統的終端任務，任何環節出現問題都將直接影響井下采掘系統的正常運轉，因此，加大人員動態管控、設備實時監測、故障快速警示等智能化建設已勢在必行。

今年來，該廠積極配合機電管理室和相關廠家對管轄區域進行了全范圍實體化建模，結合環境以及地理位置顯示，安裝了378盞內置人員定位芯片的防爆智能燈具及68個攝像頭，配合33臺智能定位控制臺，通過基礎建模、智能化子系統融合集成、定制化場景主題開發及集成人員定位、視頻監控、產量信息以及設備信息等舉措，使用三維立體的形式顯示選煤廠內的場景結構、設備布局，設置完善的視頻感知、安全監測系統，實現了選煤廠地面空間靜態數據、動態數據的融合對接管理及人員的精準定位、全區域設備可視化管理、“人來燈亮、人走燈滅”等功能。

遠程分合閘系統讓停送電更安全高效

該廠通過集控系統技術，已實現了設備遠程狀態監測、操控等諸多功能，且配電室已達到了“無人值守，有人巡檢”的運行模式。但因低壓配電裝置的制約，停送電工作要人為手動抽送抽屜，容易造成設備損壞和人員觸電，無法實現真正意義的無人值守。

本次改造建立在智能化低壓配電監控系統基礎上，將低壓MNS柜體配電回路改造為遠程分合閘控制，并在主洗車間、篩分車間各增加一個PLC控制柜及產品倉增加一個PLC主機柜，利用原通訊網絡，通過控制電纜實現對回路的遠程控制，確保該系統具有完備的檢測、操作功能、實時監測、故障判斷、動作控制等功能，以實現配電系統運行期間的數據監管功能。

遠程分合閘系統改造，有效解決了檢修效率低下、誤操作存在的安全隱患等問題，大大節約了人力物力，徹底解決了配電室停送電遲慢、檢修效率不高等“卡脖子”難題，實現了選煤廠配電室真正意義的無人值守，為選煤智能供電賦能添彩。

積少成多，聚沙成塔。當前，安山煤礦選煤廠借著科技創新及智能化建設的東風，先后完成鋼絲繩芯輸送帶剝頭機改造、智能壓濾、智能在線灰分檢測裝置、智能濃縮及三維動態管控等智能創新項目10余項，為“科技創新+智能洗選”領航高質量發展美好藍圖畫下濃重的一筆。